• Kunden endrer leveransen, hvor blir kostnaden igjen?: Etter at prosjektet er startet, endres omfang, tegninger, materialvalg eller leveringskrav. Produksjonen tilpasser seg, men ekstra timer, nye innkjøp og påvirkning på fremdriften blir ikke skilt fra opprinnelig kalkyle. Endringen bør registreres, konsekvens-vurderes og godkjennes før kostnad og margin forsvinner inn i prosjektet. 

• Prosjektet ser lønnsomt ut, helt til «etterkalkylen» kommer: Timer, materialforbruk, innkjøpte tjenester, vrak og omarbeid følges ikke godt nok opp mot kalkylen mens arbeidet pågår. Avvikene oppdages for sent, marginen blir lavere og man sliter med å bruke erfaring til å forbedre seg. Dette er viktig når nye forespørsler kommer og man bør treffe bedre for å sikre bedre kundeopplevelser, men også egne marginer. 

• Dokumentasjon bygges etter leveransen og tar mye tid: Her ser vi en klar trend og det er at sporing og dokumentasjon ikke er «nice to have», men for mange et krav for å i det hele tatt kunne være med å konkurrere. I en ferdig leveranse til krevende kunder kan det også kreves sporbarhet helt tilbake til råmaterialet. Litt avhengig av hva dere leverer så er eksempelvis batch-, charge-/heat- og serienummer, materialsertifikater, korrekt tegningsrevisjon, NDT, overflatebehandling, FAT og godkjenninger veldig viktig. Typisk hentes mye fra ulike mapper og systemer etter at produktet er ferdig, og man opplever dokumentasjonspakken som et manuelt «jag». Du tenker at dokumentasjonen/MRB-pakken bygges løpende mens arbeidet utføres, og at man so ansvarlig kunne hatt et dashboard som viser status på dokumentasjonen knyttet til produksjonen, og enkelt følge opp hva som gjenstår.   

• Man løser avvik, men lærer for lite av det: En operatør oppdager en feil, manglende dokumentasjon eller feil tegningsrevisjon. Problemet løses gjernedirekte i verkstedet, mens bilder, kostnader og tiltak blir liggende spredt. Du tenker at kobling til leverandør, materiale, produksjonsordre og operasjon kunne gjort at dere får bedre kontroll på rotårsaken, følge opp og hindre at samme feil skjer igjen.

• Når produktet er levert stopper historikken ved fakturaen: En komponent byttes under service, men maskinens faktiske «as-maintained»-struktur oppdateres ikke. Neste servicetekniker møter derfor en annen maskin enn systemet beskriver. Mange produksjonsbedrifter utfører også service og skulle gjerne hatt bedre «LCM»-styring (produktets livssyklus), som gir bedre kontroll på hva som er levert, hvilke komponenter som inngår, tidligere service og utførte delebytter.  Timer, deler, kostnader og fakturering burde følge samme produkt- og serienummerhistorikk. 

• Integrasjoner er en «black box» og utgjør en risiko: Dere vet ikke hva som er levert og hvordan dataene flyter (eller ikke flyter når det skjer feil). Dere mangler tydelig dataeierskap, overvåkning av integrasjoner og et trygt kontaktpunkt som tar ansvar og følger feilen. 

• AI står på agendaen, men hvor skal man begynne?:  
  Mange ønsker å spørre ERP-systemet hvilke ordre som står i fare for å bli forsinket, hvorfor marginen faller eller hvilket materiale som ble brukt i en leveranse. Slike svar blir lite pålitelige når produktdata, revisjoner og kostnader er spredt eller inkonsistente. Før AI kan gi verdi, må dataene henge sammen. Man trenger en fremtidsrettet løsning som tilbyr en MCP-server hvor du trygt kan koble deg til ERP.

• ERP-systemet er døende: 
  Leverandøren din har rett og slett satt «end of life» og du må ut for å finne et nytt system for å få ny funksjonalitet og support.

Kjenner du deg ikke igjen i flere av disse utfordringene, så kan du fortsette med dagens løsning. Hvis du kjenner deg igjen og er nysgjerrig på RamBase ERP, så ta gjerne kontakt for en prat.

Les mer om RamBase ERP